AIE – Asociación de Ingenieros Estructurales

Zurich

Daños en infraestructuras

Detectar grietas en infraestructuras como puentes, carreteras y pistas de aeropuertos no es fácil, pero es crucial para prevenir importantes problemas y mejorar las rutinas de mantenimiento. La inteligencia artificial y los drones pueden ser valiosos aliados de la ingeniería estructural. La firma IBM está trabajando con el cantón de Zúrich, la empresa de drones Pixmap y el aeródromo de Dübendorf para utilizar inteligencia artificial capaz de detectar daños en las pistas de la estación aérea. En ese contexto, han desarrollado un modelo el cual emplea fotografías de drones de alta resolución y procesamiento de imágenes asistido por computadora para analizar pequeñas grietas. A los fines de inspeccionar las pistas, un dron con cámara toma fotografías de las mismas. Un modelo de IA aplica automáticamente la llamada segmentación de instancias para identificar grietas en más de 10.000 imágenes. Se trata de un método para reconocer objetos individuales y determinar sus límites. Los expertos en ingeniería estructural conocen las zonas potencialmente dañadas y luego pueden evaluarlas in situ. Gracias a los datos precisos del GPS, los expertos pueden encontrar rápidamente los lugares en cuestión. La información sobre las longitudes y anchos de las grietas se completa y guarda automáticamente para su posterior recuperación. El aeródromo de Dübendorf no es el primer proyecto de inspección de este tipo. Desde 2019 se emplea la metodología para analizar el puente colgante más largo de Europa, el Storebælt. Se trata del tercer puente colgante más extenso del mundo, el cual conecta oriental y occidentalmente a Dinamarca. Como parte de este proyecto, la IA ha inspeccionado más de 20 pilares de su estructura y ha distinguido entre grietas, algas y óxido con un 94% de precisión. Uno de los mayores desafíos es la localización precisa de grietas de menos de un milímetro de ancho en una estructura de cientos de metros de largo. El año pasado la tecnología de inspección también se utilizó en el aeropuerto de Frankfurt. Allí se inspeccionaron las pistas para detectar anomalías e identificar objetos extraños: obstáculos en la pista como latas, botellas, basura o pequeños trozos de metal. El proyecto actual en Suiza va un paso más allá: los especialistas encargados han desarrollado una nueva clase de modelos de IA que denominan “Modelos básicos para la inspección visual”. Los mismos conforman esquemas de aprendizaje profundo previamente entrenados en un gran conjunto de datos específicos de dominio sin anotaciones y se pueden ajustar en una cantidad más pequeña de datos etiquetados con menos etiquetas específicas de tareas. Los analistas quieren demostrar que el modelo puede utilizar más de 100.000 imágenes del área para lograr mejores resultados. Este enfoque funciona mejor con menos datos anotados respecto de los enfoques estándar de aprendizaje profundo, demandantes de capacitación integral con datos de clientes. El modelo subyacente podría usarse para inspeccionar defectos en áreas grandes como túneles, superficies de carreteras o presas. Las futuras actualizaciones de la tecnología se centrarán en mejorar la velocidad general de trabajo cuando se estudian imágenes de baja calidad, ya que no siempre se pueden inspeccionar superficies en un día despejado. Los investigadores también quieren descubrir cómo pueden escalar los modelos para entregar resultados más rápidamente contando con recursos limitados. Fuente: www.research.ibm.com

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Torre impresa

El profesor Dr. Benjamin Dillenburger dirige el grupo de investigación “Digital Building Technologies” en Zurich. Su equipo le ha dado vida al proyecto de materialización de la White Tower, una estructura de hormigón totalmente impresa en 3D. El grupo de investigación Digital Building Technologies ha impulsado el futuro de la construcción a partir de la materialización de una torre impresa en 3D en la ciudad suiza de Mulegns. El hormigón desempeña un papel clave: es lo suficientemente líquido para lograr precisión en la impresión, se endurece rápidamente para alcanzar estabilidad dimensional y es lo suficientemente adhesivo para la formación de capas. La torre de 29 metros de altura es única en su tipo y marcó un récord mundial. El proceso de extrusión del hormigón permite un nuevo lenguaje de diseño. Las opciones son sumamente delicadas y se implementan magistralmente en esta torre, exhibiendo de manera impresionante cómo hoy en día se pueden aplicar desafiantes tecnologías de construcción. Mulegns es un pueblo tranquilo pero con carácter emplazado en la ruta Julier entre Savognin y St. Moritz. La mayoría de los visitantes ignoran esta ciudad de camino a Engadina. Eso cambiará con la Torre Blanca, no sólo por su forma y apariencia arquitectónica, sino también por su oferta cultural. La estructura cuenta con espacio para exposiciones e instalaciones de arte. En el último nivel se dispuso una sala de conciertos con 45 asientos para ofrecer una especial experiencia cultural. El edificio consta de casi 100 columnas responsables de sostener los pisos, y al mismo tiempo, funcionan como fachada gracias a su delicada ornamentación. La torre se ensancha hacia arriba en lugar de estrecharse. Junto con las aberturas de las ventanas, se constituye en una especie de faro o antorcha para el pueblo de Mulegns y para la combinación del tejido antiguo del pueblo con la tecnología de construcción más moderna. Imprimir un edificio completo no es comparable a imprimir un juguete para niños. El material y la arquitectura deben reaprenderse, explorarse y experimentarse. Esto también incluye el desarrollo de software de construcción que pueda implementar planos y cálculos complejos en el nuevo proceso de obra. El software y el esquema de extrusión del robot de construcción fueron desarrollados por el grupo de investigadores en colaboración con el Physical Chemistry of Building Materialism (PCBM). En términos generales, el robot aplica capa por capa de hormigón blando de 5 mm. El hormigón 3D debe mezclarse con suficiente líquido para fluir por la boquilla sin obstruirla. Luego debe ganar fuerza con relativa rapidez para que la capa mantenga su forma estable cuando se aplica. Cada capa debe permanecer lista para soportar la siguiente. No debe secarse demasiado, de lo contrario, la siguiente capa no podrá adherirse y quedará suelta. Por ello, las especificaciones para el hormigón 3D son sumamente exigentes. Diversos aditivos como agentes de fluidez, estabilizadores o reductores de contracción, garantizan las propiedades deseadas. Para una construcción de hormigón se utiliza un encofrado, normalmente de madera, donde se vierte la mezcla. En la impresión 3D, el encofrado se elimina desde el principio, ya que las capas de hormigón se colocan una encima de otra sin encofrado. Además, los elementos individuales se calculan para garantizar el máximo rendimiento con un mínimo de material. Los críticos se quejan de que el hormigón para impresión 3D utiliza más áridos respecto del hormigón convencional. Sin embargo, el ahorro en material de encofrado y hormigón es tan ventajoso que esas críticas se acallarán rápidamente. Fuente: https://www.swissbau.ch/de/c/ein-30-meter-betonturm-aus-dem-drucker.36627

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Striatus

Presentamos un puente de mampostería arqueado con hormigón impreso en 3D, proyecto del Block Research Group (BRG) en ETH Zurich y el Grupo de Computación y Diseño de Zaha Hadid Architects (ZHACODE), en colaboración con incremental3D (in3D). Striatus conforma una pasarela arqueada de mampostería no reforzada, compuesta por bloques de hormigón impresos en 3D ensamblados sin mortero. Se trata de una pasarela de 16 x 12 metros, la primera en su tipo capaz de combinar técnicas tradicionales de maestros constructores con tecnologías avanzadas de diseño computacional, ingeniería y fabricación robótica. El nombre “Striatus” refleja su lógica estructural y proceso de fabricación. El hormigón se imprime en capas ortogonales a las principales fuerzas estructurales, para crear un esquema funicular «estriado» solo de compresión, el cual no requiere refuerzo. Striatus, propone un nuevo lenguaje para el hormigón estructural, ecológicamente responsable y colocado con precisión para construir optimizando las propiedades interrelacionadas de las estructuras de mampostería, la impresión 3D de hormigón (3DCP) y el diseño contemporáneo; ofreciendo una alternativa a la construcción tradicional. El objeto adquiere fuerza a través de la geometría. El hormigón puede considerarse una piedra artificial que se comporta mejor a compresión. En estructuras arqueadas y abovedadas, el material se puede colocar con precisión para que las fuerzas puedan viajar a los soportes en compresión pura. La fuerza se crea a través de la geometría, en lugar de una acumulación ineficiente de materiales. Esto presenta la oportunidad de reducir, significativamente, la cantidad de material necesario para abarcar el espacio, así como la posibilidad de construir con alternativas menos contaminantes y de menor resistencia. La geometría de la plataforma bifurcada de Striatus responde a las condiciones del sitio. La forma funicular de sus arcos estructurales se ha definido mediante técnicas de análisis de límites y métodos de equilibrio, como el estudio de redes de empuje, desarrollado originalmente para la evaluación estructural de bóvedas de mampostería históricas. Su perfil de media luna, abarca las líneas de empuje trazadas por las fuerzas de compresión a través de la estructura para todos los estados de carga. Los tirantes de acero absorben el empuje horizontal de los arcos. Las almohadillas de neoprene colocadas entre los bloques ensamblados en seco, evitan las concentraciones de tensión y controlan las propiedades de fricción de las interfaces, haciéndose eco del uso de láminas de plomo o mortero blando en la construcción histórica de mampostería. En planta, los límites de la estructura forman arcos profundos, capaces de transferir cargas horizontales hacia los soportes en compresión pura, por ejemplo, los empujes provocados por los visitantes apoyados en las balaustradas. Se utilizó el modelado de elementos discretos avanzado (DEM, por sus siglas en inglés), para refinar y optimizar la estereotomía de los bloques y comprobar la estabilidad del conjunto, en estados de carga extrema, o asentamientos diferenciales de los soportes. Las 53 dovelas 3DCP del puente se han producido utilizando capas de impresión no paralelas y ortogonales al flujo de fuerzas dominantes. Ello evita la delaminación entre las capas de impresión, al mantenerse juntas en compresión. El proceso de fabricación aditiva garantiza lograr la profundidad estructural de los componentes sin producir bloques con una sección sólida, acotando la cantidad de material necesario en comparación con los métodos de fabricación sustractivos o la fundición. Striatus sigue la lógica estructural de la mampostería en dos niveles. En su conjunto, el puente se comporta como una serie de arcos de dovelas no reforzadas inclinadas, con discretizaciones ortogonales al flujo dominante de esfuerzos de compresión, siguiendo los mismos principios estructurales de los puentes romanos en arco de piedra. Localmente, en el nivel de la dovela, las capas de 3DCP se comportan como la mampostería de ladrillo tradicional, evidente dentro de la bóveda nubia o mexicana.

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